2013年，德國總理默克爾陪同俄羅斯總統普京參觀漢諾威博覽會(hui) 時收到一份工業(ye) 4.0研究報告。提交報告的兩(liang) 個(ge) 人，一個(ge) 是德國國家科學工程院院長孔翰寧教授（Prof.Dr.HenningKagermann），另一個(ge) 人就是博世公司董事會(hui) 副主席戴斯博士（Dr.SiegfriedDais）。

　　作為(wei) 工業(ye) 4.0戰略的發起方之一，博世在工業(ye) 4.0領域有著獨特的定位，既是運用工業(ye) 4.0解決(jue) 方案的實踐者——在全球250個(ge) 工廠應用工業(ye) 4.0的概念、技術；又是提供工業(ye) 4.0解決(jue) 方案的供應商——為(wei) 工業(ye) 4.0研發並提供自動化產(chan) 品、傳(chuan) 感器、軟件以及相關(guan) 服務。

　　作為(wei) 博世全球100多家4.0項目試點工廠之一，蘇州工廠體(ti) 現了博世的工業(ye) 4.0戰略在中國的成功落地。1999年，博世汽車部件（蘇州）有限公司成立，是博世集團在中國最大的全資子公司。

　　2015年5月15日，記者來到位於(yu) 蘇州工業(ye) 園區一探這個(ge) 工業(ye) 4.0樣板工廠的真貌。在這裏，既有全新的按照工業(ye) 4.0標準建造的車間，也有經過工業(ye) 4.0理念改造過的傳(chuan) 統車間。

　　博世推進工業(ye) 4.0有一個(ge) 特點：事先在不同的工廠、不同的生產(chan) 線進行試點，然後再決(jue) 定下一條要轉換到工業(ye) 4.0的生產(chan) 線在哪裏。先從(cong) 一個(ge) 工廠的一條線積累經驗，一步一步地改造其他的生產(chan) 線，再推廣到別的工廠。博世把這種推進方式稱為(wei) 漸進式改革。

　　在博世汽車部件（蘇州）有限公司總經理賀柏睿(PatrickLeinenbach)的眼中，工業(ye) 4.0的過程也是一種漸進式的演進，他更喜歡“工業(ye) 變革”這樣的說法。

　　看不到紙張的車間

　　這是一座十足智能化的工廠，員工進出車間需要嚴(yan) 格的身份認證，甚至人臉識別技術也已經在此應用。在工廠車間內(nei) ，工業(ye) 4.0理念作用下的智能化場景處處可見，工業(ye) 4.0不再是一個(ge) 虛幻的抽象的概念。

　　工廠進入車間需要穿著防靜電工作服。不同尋常的是，工作服衣領內(nei) 縫著一個(ge) RFID標簽，這種標簽具有射頻識別功能，跟超市購物掃碼原理類似。據博世工作人員說，工作服在送去清洗時容易丟(diu) 失，丟(diu) 了就要再領新的，造成資源浪費，於(yu) 是他們(men) 就想出了這種把電子標簽縫進衣服裏的辦法。隻要掃描電子標簽，就能追蹤到衣服，再也不用擔心服裝丟(diu) 失了。

　　一枚小小的電子標簽，恰恰反映出了博世推行工業(ye) 4.0的初衷——不是為(wei) 推工業(ye) 4.0概念而推工業(ye) 4.0，最根本目的在於(yu) 提高生產(chan) 效率以及降低生產(chan) 成本。

　　與(yu) 很多整車廠生產(chan) 車間有很大不同，這裏幾乎看不到一張紙。因為(wei) 一切可以電子化的數據都電子化了，車間隨處可見的電子看板取代了之前需要打印張貼的紙張。

　　早班員工到達，刷卡之後自己的個(ge) 人信息，包括照片、工號、技能信息等內(nei) 容就會(hui) 上傳(chuan) 到係統，並在生產(chan) 線旁邊的大屏幕上呈現。生產(chan) 線段的線長會(hui) 重新核實員工的技能是否到期，然後根據每個(ge) 人的技能信息把合適的員工安排到合適的崗位上。

　　事實上，從(cong) 節假日通知到個(ge) 人培訓管理信息，這些文件都已實現無紙化呈現。以前一個(ge) 文件可能需要從(cong) 上到下層層傳(chuan) 達，現在每個(ge) 人可以定製自己所需的文檔，每個(ge) 人都有一個(ge) RFID標簽，識別自己的標簽即可獲取信息——當然操作員、信息員、工程師等權限不同，能接收到的文檔也有所不同。

　　無紙化辦公還隻是智能車間的最初級的表現形態，博世蘇州工廠的傳(chuan) 感器測試中心建於(yu) 2013年，自設計與(yu) 建設伊始就遵照工業(ye) 4.0的原則，目前，測試中心的無塵車間已經有了一個(ge) 整體(ti) 的解決(jue) 方案，他們(men) 開發了致力於(yu) 提高車間生產(chan) 力的ebox工具。

　　這套工具包含6個(ge) 模塊，最簡單的就是無紙化辦公；再往上是自動備料，通過機器和機器的對話自動獲取物料並送達；集成機器產(chan) 生的數據來定製報告；通過機器人的配合對生產(chan) 計劃做一個(ge) 優(you) 化的電子排程；在機器設備端通過數據解析通知供應商送料，實現物流的透明化；做一些預知性的設備維護和保養(yang) 。

　　博世工作人員告訴記者，這個(ge) 解決(jue) 方案從(cong) 最基本的電子化做起，到最後的預知性維護，是需要一步步來實現的。

　　最難實現的是預知性維護。機器的關(guan) 鍵部件是通過物聯傳(chuan) 感器來監控的，這種傳(chuan) 感器除了能抓到普通傳(chuan) 感器抓不到的關(guan) 鍵參數外，還可以把信息送到雲(yun) 端，這樣雲(yun) 端就知道機器何時需要何種技能的工作人員，然後工作人員來及時對各個(ge) 設備進行適當的維護。

　　在給機器排生產(chan) 計劃的時候就排出保養(yang) 的時間，這樣隻需要在設備運行中部分更換部件，而不需要整條線停下來。如果部件壞了，故障分析中心可以看出實時信息，也能及時處理。這樣可以避免發生緊急情況而造成停機事件。

　　在測試中心，記者看到了預知性維護經常會(hui) 用到的兩(liang) 種工具——智能眼鏡和Pad。如果生產(chan) 線出現故障而工程師正好不在現場，在現場的人又沒有能力處理，這時就可以通過智能眼鏡連線工程師。智能眼鏡會(hui) 把現場拍到的故障畫麵直接傳(chuan) 到工程師的Pad上，他可以遠程指導現場的人來解決(jue) 問題。

　　預知性維護的難點在於(yu) 要基於(yu) 機器產(chan) 生的大量數據，傳(chuan) 統的保養(yang) 係統、現在要做的設備保養(yang) 以及一些設備零部件信息都要整合在一起做一個(ge) 數據集成。博世蘇州工廠的工程師在線維修設備，也可以遠程連線德國的博世工程師，如此會(hui) 節約很多溝通成本。

　　預知性維護係統在整個(ge) 傳(chuan) 感器測試中心全部投入使用以後，預計每年將為(wei) 公司節省約600萬(wan) 元人民幣。

　　如果一台設備壞掉了，需要更換零配件，操作人員隻需掃描設備的二維碼，針對這台設備和這台設備相關(guan) 的零部件都會(hui) 顯示出來。需要什麽(me) 樣的零部件，需要多少，信息發送出去，倉(cang) 庫那邊就會(hui) 收到指令，把零部件送過來。

　　這個(ge) 環節就涉及自動備料係統。在傳(chuan) 感器測試中心，有兩(liang) 個(ge) 自動送料機器人來回奔走在車間裏，博世的工作人員還給它們(men) 取了好聽的名字，戴紅色蝴蝶結的叫Kitty，戴藍色蝴蝶結的叫Bobby。Kitty和Bobby的工作就是在物料區和測試區之間往返運送物料，當它們(men) 感覺自己快沒電時，還會(hui) 自動跑到牆邊的充電點充電。

　　2200平方米的傳(chuan) 感器測試中心，除了幾排加速度傳(chuan) 感器和壓力傳(chuan) 感器的測試設備，車間的中間部分還是空的，博世的工作人員說，大概到2020年這個(ge) 車間會(hui) 布滿生產(chan) 線。

　　博世集團董事會(hui) 成員、亞(ya) 太區負責人泰瑞來(PeterTyroller)曾說道：“真正地引入4.0有兩(liang) 個(ge) 選擇，一個(ge) 是一步步把一個(ge) 一個(ge) 工廠進行改造；另外一個(ge) 做法是在工廠裏麵的某些試點生產(chan) 線上部署工業(ye) 4.0。”

　　除了工業(ye) 4.0標準配備的測試中心，博世也正按照工業(ye) 4.0的要求對工廠內(nei) 傳(chuan) 統的工作車間進行改造。

　　在改造過的表麵貼裝生產(chan) 線上，一台貼片機正在忙碌地工作著，它已經能做到自動計算物料。機器的物料需求直接跟倉(cang) 庫掛鉤，倉(cang) 庫收到指令後，會(hui) 自動備料，然後交由運料小車運輸物料。在機器旁邊的自動發料係統看板和借料確認看板上，機器編號、站位、料號、當前剩餘(yu) 量、狀態等信息均動態實時呈現。

　　在車間裏會(hui) 看到一種類似街道路牌那樣的標識牌，並且以山塘街、太湖街、虎丘街等這些蘇州老街名字來命名，有導軌的無人駕駛運料小車就像公交車一樣，在不同街道站點停靠，供工作人員領取物料。目前在這條表麵貼裝生產(chan) 線上，自動化的物料運輸係統可以將生產(chan) 效率提高15%~20%。

　　漸進式改革

　　在工廠範圍內(nei) ，博世關(guan) 注的方向有兩(liang) 點：

　　一是在物流上，不僅(jin) 僅(jin) 關(guan) 注生產(chan) 的倉(cang) 儲(chu) 管理，而是關(guan) 注包括供應端、生產(chan) 端到客戶端的整個(ge) 生產(chan) 供應鏈的信息的高度透明化以及效率的高度提升，從(cong) 而實現供應商、生產(chan) 商和客戶三方共贏。

　　一是在生產(chan) 上，人、機器、原材料、產(chan) 成品，每一個(ge) 物理物體(ti) 都會(hui) 被賦予一個(ge) 唯一的身份識別號，通過識別號來追蹤他們(men) 在生產(chan) 過程產(chan) 生的信息，然後把這些信息通過無線手段傳(chuan) 輸到雲(yun) 端，這樣通過雲(yun) 端信息的追溯來實現自主生產(chan) 。

　　博世軟件創新中國區市場和銷售總監王建國這樣對《汽車商業(ye) 評論》描述蘇州工廠的工業(ye) 4.0願景。這一願景的實現離不開博世的物聯網技術。

　　工業(ye) 4.0以互聯化為(wei) 主要特征，對於(yu) 物聯網技術有很高要求，而博世依靠3S，即傳(chuan) 感器（sensor）、軟件（software）和服務（service），已經在智能家居、能源、工業(ye) 等領域成功推出了物聯網解決(jue) 方案。

　　博世蘇州工廠的解決(jue) 方案是推出M2M（設備管理）、BPM（業(ye) 務流程管理）、BRM（業(ye) 務規則管理）、BDP（大數據處理）四個(ge) 平台，從(cong) 而打通了客戶端、供應商、貨運商等整個(ge) 業(ye) 務鏈。

　　工業(ye) 4.0是一項長期的戰略，所有工業(ye) 4.0項目最終結果會(hui) 體(ti) 現在生產(chan) 係統績效指標的提升上，為(wei) 此，博世在生產(chan) 上主要著眼於(yu) 以下五個(ge) 方向。

　　第一，人員技能。通過崗位來定製員工發展培訓計劃，員工的技能和機器設備能夠實現相互通信、自我通信。員工隻要站到機器前麵，機器就能識別出他本身具有什麽(me) 技能，如果他的技能不允許他操作這台機器，機器會(hui) 鎖住操作界麵，以此來預防因為(wei) 人為(wei) 的失誤或者能力的不足造成質量事故。

　　第二，機器設備維修。通過監控機器關(guan) 鍵部件、關(guan) 鍵參數，通過物聯傳(chuan) 感器收集設備信息，在大數據挖掘手段的輔助下，實現部件損耗提前預知與(yu) 預警，從(cong) 而得到一些提前性的維護和保養(yang) 。

　　第三，看板係統。在這套體(ti) 係中，蘇州工廠現在的計劃是要做到生產(chan) 數據的完全透明化，把一些數據集中在重要數據庫中，時時了解工廠的物流情況、生產(chan) 能力，從(cong) 而製定一個(ge) 最優(you) 化的生產(chan) 計劃。

　　第四，生產(chan) 物料。要做到機器能夠自動計算物料的損耗，預估下一批物料需求，發送信息給倉(cang) 庫，也就是必須實現機器和機器之間直接對話。

　　第五，數據驅動。通過數據的高度集成為(wei) 生產(chan) 或者設備維護提供智能推送，甚至觸發自主行為(wei) 。博世蘇州工廠希望在3到5年內(nei) 能實現一些自主化生產(chan) 以及動態自主配置。

　　根據對數據的應用，博世把在工廠實施的項目分為(wei) 4個(ge) 層級：最底層的是數據獲取，可能是手工獲取，也可能是電子獲取；然後是信息管理，對獲取的數據進行歸類、儲(chu) 存；再往上是輔助決(jue) 策，通過數據的分析為(wei) 生產(chan) 指引方向、提供支持；最高層級是自主行為(wei) ，即通過數據的集成和分析能夠發送指令觸發一係列自主行為(wei) 。

　　博世蘇州工廠的工作人員對《汽車商業(ye) 評論》說：“對我們(men) 來說，工業(ye) 4.0更多的是數據的共享過程，把設備、人、物等互聯起來產(chan) 生數據，然後把所有數據放到一個(ge) 平台上讓大家共享，最後通過共享來優(you) 化流程。”

　　一個(ge) 經常被討論到的話題是：工業(ye) 4.0發展到最後，車間裏還需要人嗎？

　　博世的看法是，未來車間裏的人跟原來相比不一定是少了，可能是工作性質變了。比如原來這套係統全部由生產(chan) 工人在做，但是上了機器係統以後，機器也會(hui) 出問題，也需要一個(ge) 機器的維護工人。

　　也就是說，智能化的係統為(wei) 工作人員提供更為(wei) 準確的信息，幫助他們(men) 在互聯生產(chan) 中做出關(guan) 鍵性決(jue) 策並管理整個(ge) 流程——在工業(ye) 4.0的智能車間裏，工作人員仍占據主導地位。

　　還有一點是無疑的——工業(ye) 4.0對人員的要求提高了。按照王建國的話，就是“現在中國純IT的人我們(men) 也不缺，純製造的人也不缺，但是製造的腦袋是製造的腦袋，IT的腦袋是IT的腦袋，兩(liang) 個(ge) 腦袋是不一樣的，要做工業(ye) 4.0，必須這兩(liang) 個(ge) 腦袋有機地整合”。

　　在新的挑戰下麵，人才必須要轉型。博世的做法是把機械和IT信息兩(liang) 種人才放到一塊兒(er) ，比如設備製造現在有一個(ge) 新的崗位叫生產(chan) IT工程師，他會(hui) 做生產(chan) 領域的客戶定製化方麵的工作。未來更需要的是機械和IT信息專(zhuan) 業(ye) 技能兼備的人才。這也是為(wei) 什麽(me) 博世將在全球新招1500名IT工程師。