自2012年6月起，朝柴聘請誌飛管理公司就朝柴的精益生產(chan) 方式推進進行管理谘詢，目前，時間已經過去了5個(ge) 多月，成績如何，全體(ti) 員工高度關(guan) 注。近期，記者就精益生產(chan) 的推進運行情況進行了采訪，請大家隨記者的筆觸更深刻地體(ti) 會(hui) 一下朝柴的精益推進。

    統一認識  精益管理項目全麵啟動

    2012年以來，朝柴所麵臨(lin) 的宏觀經濟環境仍然非常惡劣，國內(nei) 汽車市場持續下滑給公司經營帶來巨大挑戰，公司質量管理等方麵還存在著很多問題，柴油機行業(ye) 競爭(zheng) 更加激烈，朝柴必須奮起直追，否則，生存發展將麵臨(lin) 挑戰。而要解決(jue) 這些問題，朝柴必須找準藥方，這個(ge) 藥方就是精益思想。

    被稱為(wei) 世界第二次管理革命浪潮的精益生產(chan) 方式起源於(yu) 日本豐(feng) 田汽車公司，精益思想使從(cong) 廢墟上發展起來的日本汽車工業(ye) 雄霸世界，精益思想對企業(ye) 經營管理的巨大意義(yi) 已經得到全世界企業(ye) 的認同。作為(wei) 一個(ge) 製造企業(ye) ，朝柴的管理模式怎麽(me) 來建立？答案就是——精益生產(chan) 方式。隻有精益生產(chan) 方式是指導我們(men) 前進的唯一指導思想，隻有精益之路是朝柴發展的根本之路。這一點朝柴很久以來就有共識。近幾年，朝柴公司在企業(ye) 管理中積極導入精益思想，推進精益生產(chan) 方式，有效提高了企業(ye) 管理水平，精益思想深入人心。但由於(yu) 沒有係統的指導和組織，推進速度不快，效果有待提高。

    朝柴改製後，朝柴上下有一個(ge) 共識，就是精益管理必須深入推進，否則朝柴沒有出路。

    6月10日，朝柴召開精益管理推進動員大會(hui) ，公司精益管理推進項目正式啟動，精益管理谘詢顧問天津誌飛公司正式走入朝柴員工的視野。天津誌飛公司是國內(nei) 非常有影響力的精益生產(chan) 管理谘詢公司，對豐(feng) 田精益思想具有深刻的理解，對精益思想在中國企業(ye) 的應用具有豐(feng) 富的實踐經驗，且在國內(nei) 有大量成功谘詢案例，他們(men) 講的精益思想，是代表豐(feng) 田最先進、最新的豐(feng) 田理念和方法。前期，經過反複比較，朝柴精益生產(chan) 推進聘請了天津誌飛企業(ye) 管理谘詢公司為(wei) 顧問，並成立了精益管理推進委員會(hui) ，公司董事長範仲任主任，總經理趙莊任副主任。推進委員會(hui) 下設辦公室，崔憲國副總經理任辦公室主任。

    在啟動大會(hui) 上，範仲董事長全麵分析了朝柴為(wei) 什麽(me) 推行精益思想、推行精益思想的有利條件以及如何推進精益思想？董事長那句“各級管理人員必須深刻認識精益思想對朝柴動力生存發展的巨大決(jue) 定作用，要堅定信心，迅速行動起來。我們(men) 有決(jue) 心、有信心通過推行精益思想實現朝柴事業(ye) 的突破。”成為(wei) 朝柴堅定推行精益思想的行動號角。董事長還提出推進精益生產(chan) 的方法，一是要堅持“五真”基本原則——“真信、真學、真懂、真做、真出業(ye) 績”，這是檢驗我們(men) 每一個(ge) 幹部和員工是否合格、是否優(you) 秀的重要標準；二是要用核心價(jia) 值觀——“誠信、勤奮、和諧、學習(xi) 、創新、卓越”來推進精益思想的實施。董事長強調，朝柴領導層對精益思想的認識是高度統一的，對推行精益管理模式的信心是空前的。我們(men) 清醒地認識到除了推行精益管理思想，朝柴沒別的招數可用。隻有在谘詢老師的指導下再加上我們(men) 自己的努力，把精益思想全麵推進。

    有了以上的基礎條件，朝柴這次推行精益思想必然會(hui) 成功，公司上下對精益管理推進充滿信心。

    以四個(ge) 項目為(wei) 基點  精益管理全麵推進

    朝柴提出精益管理的理念已有很多年，此次為(wei) 什麽(me) 又再次啟動精益管理推進項目呢？當記者在采訪中問到這個(ge) 問題時，崔憲國副總經理給出回答：我們(men) 以前推行的精益管理沒有落地，推行的高度和力度都不夠，隻是職能部門在推，而這次，公司領導高度重視，成立了精益管理推進委員會(hui) ，此次精益管理項目啟動不是從(cong) 零開始，而是站在新起點上的又一次提升。

    此次推行精益管理的重頭戲首先圍繞質量提升來做，具體(ti) 從(cong) 四個(ge) 方麵切入：一是成立拆機解析組，摸清質量真實現狀，分析產(chan) 生質量問題的真因並加以解決(jue) ；二是成立自製件品質提升組，重點提升總裝和機加工廠質量水平；三是成立配套件品質提升組，重點提升配套件質量水平；四是成立基礎管理提升組，包括5S、TPS、標準作業(ye) 和改善活動。基礎管理提升是前三項提升的基礎和支撐，最終是促進產(chan) 品質量的提升。

    拆機解析組：每周品保部牽頭，項目組成員參與(yu) ，從(cong) 生產(chan) 線上隨機抽調拆解一台發動機，通過拆機解析發現質量問題後即反查生產(chan) 中存在的問題，總裝、機加、鑄造、供應商、設計、工藝步步倒推，發現一個(ge) 問題，解決(jue) 一個(ge) 問題。現在已經拆解5台發動機，發現100多個(ge) 問題點，這些問題點成為(wei) 各部門改善課題，逐項解決(jue) 。例如，缸體(ti) 內(nei) 腔的清潔度問題一直是困擾公司的老大難問題，本次通過在金工一廠加蕩動和高壓水槍工序有效解決(jue) 缸體(ti) 內(nei) 腔沙子鐵屑問題。

    現場進行拆機解析

    目前，公司已經建立起發動機拆機解析體(ti) 係，有體(ti) 係文件、拆機間、目視化的管理標準，初步確定每周一次拆機解析，根據情況增加拆機頻率。建立起三現會(hui) 議製度，從(cong) 8月份開始，每天下午3：30—4：30分，利用一個(ge) 小時的時間召開，崔憲國副總經理親(qin) 自參加，除相關(guan) 部門參加外，還邀請一些問題配件供應商參加會(hui) 議，通過這個(ge) 會(hui) 議，解決(jue) 了很多質量問題。

    自製件品質提升組：分為(wei) 機加組和總裝組，機加各專(zhuan) 業(ye) 廠、總裝廠每個(ge) 單位確定一個(ge) 樣板車間，分別是金工一廠4102缸體(ti) 車間、金工二廠曲軸車間、金工三廠缸體(ti) 組、總裝廠102裝配車間，樣板車間由誌飛公司老師親(qin) 自指導精益管理，其他生產(chan) 線橫向展開。誌飛老師每周到現場指導，發現問題就確定為(wei) 改善課題並布置作業(ye) 。目前，總裝廠已經確定了活塞小裝改善避免磕劃；連杆、活塞在製品數量；裝配方法一個(ge) 流改進；缸蓋新線按一個(ge) 流設計，老線按一個(ge) 流改進，新老線結合進行改進；缸體(ti) 線一個(ge) 流改進提高質量等,總裝廠已經設定了10個(ge) 質量門，對過程質量員工控製。機加組確定了完成品下線處改善；瓦蓋鑄字由鑄造過程完成，這樣金工三廠取消一台設備，金工一廠消減一個(ge) 工人；金工三廠瓦蓋清洗機取消；拿出缸體(ti) 水堵漏解決(jue) 方案；正在試點通過水箱放防鏽液，解決(jue) 缸體(ti) 內(nei) 腔生鏽問題,機加車間設立了品質角。目前，自製件品質有所提升，9月份零公裏故障率同比下降了50%；同時，在製品數量大幅度降低，約降低20%，年底計劃降低50%。

    配套件品質提升組：重點放在解決(jue) 協配件質量問題，把豐(feng) 田供應商管理體(ti) 係導入朝柴進行對標，以質量提升為(wei) 重點，選1-2家供應商進行指導。該項目由采購部為(wei) 組長單位，雖剛剛開始，但已經看到希望和曙光。

    基礎管理提升組：分為(wei) 5S、標準作業(ye) 、TPS自主保全三個(ge) 項目推進。現在已經開展5S和標準作業(ye) ，引進豐(feng) 田標準——銅獎評價(jia) 標準，現在正在進行生產(chan) 線設備評價(jia) 。5S評價(jia) 10月達到1.85分，標準作業(ye) 編製完成50%以上。現場製作5S、標準作業(ye) 、品質、生產(chan) 管理看板，推進目視管理。

    四個(ge) 組每周分別召開一次周例會(hui) ，推進辦公室每月召開一次月例會(hui) ，每個(ge) 項目分別設一名兼職推進員，確保項目的有效推進。

    從(cong) 培訓著手  實現精益管理落地

    要使精益管理落地，取得實效，公司領導堅信一條就是削足適履，按照誌飛谘詢團隊的指導，原汁原味地引入，不折不扣地執行，認真貫徹落實範仲董事長所要求的“T理念”和“零理念”。“T理念”就是全麵運動、全員全過程參與(yu) ；“零理念”就是零庫存、零缺陷、零等待、零浪費、零傷(shang) 亡。

    全員參與(yu) 的前提是認識。認識了解精益管理是貫徹執行的前提。朝柴推行精益管理從(cong) 培訓入手，首先做到對精益管理真信、真學、真懂，這是真做、真出業(ye) 績的基礎。培訓分不同層次進行，中幹、科長以上幹部、班組長、相關(guan) 業(ye) 務人員，根據實際需要進行有針對性的培訓。培訓內(nei) 容全部由誌飛老師主講，誌飛老師結合自己多年的精益管理實戰經驗對精益理論進行深入淺出的講解。培訓內(nei) 容包括TBP培訓（豐(feng) 田問題解決(jue) 方法）、GL職責培訓、標準作業(ye) 要件培訓、自主保全要件培訓、螺栓擰緊扭矩培訓、班組長管理培訓（班組長考核用）、豐(feng) 田5S培訓、機加班長現場問題點分析培訓、在製品管理培訓及課題指導，共計進行9次培訓，培訓28.5課時，培訓824人次。

    有了真信、真學、真懂，更重要的是真做。在四個(ge) 項目組積極推進的基礎上，公司全員參與(yu) 改善。員工對於(yu) 改善熱情高漲，“人人都是創新的主體(ti) ，處處都有創新的課題”的創新理念正在被廣大員工認知、認同並積極參與(yu) 和實踐，取得較好的效果，人人提提案、人人搞改善蔚然成風。7-10月份改善提案數量明顯上升，累計達到2900項。

    當記者問到推行精益生產(chan) 方式的難點時，相關(guan) 人員也說出了一些自己的難處和看法：首先是一些幹部員工思想觀念還沒轉變，不願意多承擔新的、有壓力的工作，班長、作業(ye) 指導員不能實現脫產(chan) ，推行難度大；二是人們(men) 的思維定式，也認為(wei) 精益生產(chan) 是好東(dong) 西，但不願改變現狀；三是部門之間的壁壘需要打破，TPS是係統工程，靠一個(ge) 部門、幾個(ge) 人的力量很難實現，需要各部門積極參與(yu) 配合，更需要全員參與(yu) 。

    精益管理推進辦公室主任崔憲國對精益管理項目推進有自己的看法。崔總認為(wei) ，精益管理的理念是不斷完善和發展的，隨著推進的深入我們(men) 的理解也會(hui) 不斷深化。首先廣大員工要真正理解它的重要性和緊迫性，真正參與(yu) 進來；二是要在推行中不斷地學習(xi) ，在學習(xi) 中不斷地實踐。此次推行需要全員的參與(yu) ，特別是各級管理者，尤其是專(zhuan) 業(ye) 廠廠長、車間主任、班組長更要全身心地投入進來。

    正如範仲董事長所說，這次精益管理項目推進是關(guan) 係到朝柴生死存亡的一件最重要、最迫切的大事，我們(men) 隻能成功不能失敗。