玉柴集團總投資17億(yi) 元打造的柴油機鑄造生產(chan) 基地進展迅速，目前第二條生產(chan) 線將於(yu) 近期投入使用。屆時，玉柴將建成世界最大的柴油發動機鑄件生產(chan) 基地。

　　    
    位於(yu) 廣西玉林市的玉柴鑄造中心項目規劃總麵積1800畝(mu) ，共建6條鑄造生產(chan) 線，主要生產(chan) 高強度、薄壁、高質量、高精度的柴油機氣缸體(ti) 、氣缸蓋鑄件，品種覆蓋0.8升-40升微、輕、中、重型柴油機的缸體(ti) 、缸蓋。

    玉柴集團黨(dang) 委副書(shu) 記郭德明介紹，一期工程建設麵積達3.6萬(wan) 平方米，總投資5.17億(yi) 元，主要生產(chan) 6J/6A/6M/6L缸體(ti) 鑄件，年生產(chan) 六缸機體(ti) 鑄件4.5萬(wan) 噸。一期工程已於(yu) 2010年3月12日正式投產(chan) 。二期工程年產(chan) 3.8萬(wan) 噸約60萬(wan) 台缸蓋鑄件，將於(yu) 近期建成試生產(chan) ，項目預留發展用地約800畝(mu) ，投資7.4億(yi) 元人民幣，預留發展用地將建設鋁合金缸蓋（機體(ti) ）毛坯鑄造車間、16-40升大排量大型柴油機鑄件鑄造車間以及再新增鑄造整線。

    郭德明說，鑄造中心全球首次采用機器人下芯工藝，是全球鑄造行業(ye) 的重大變革，生產(chan) 的鑄件精度高，壁薄均勻，加工餘(yu) 量少，同樣的鑄件，重量比老車間生產(chan) 的減輕6%到8%。

    在設備上，新建成的鑄造中心第一條生產(chan) 線關(guan) 鍵的重要工序均采用國際著名進口品牌，輔助工序采用國內(nei) 一流設備，車間生產(chan) 的毛坯加工餘(yu) 量與(yu) 老車間相比由5-6毫米減少到3-4毫米，使鑄造用材減少了10%，生產(chan) 過程能耗降低了8%，鑄件綜合廢品率降低到1%以內(nei) 。

    與(yu) 老鑄造車間相比，新建成的玉柴鑄造中心具有更高效、優(you) 質、環保、低成本、穩定可靠的一流水平生產(chan) 線。“現在每天大約能生產(chan) 150台缸體(ti) 。達產(chan) 後，這條生產(chan) 線每分鍾就能生產(chan) 一台缸體(ti) 。”

    郭德明說，玉柴鑄造中心生產(chan) 工藝采用單一電爐熔煉，大膽破除傳(chuan) 統的熔化工藝，減少衝(chong) 天爐熔化過程焦炭等有害雜質和熔化操作過程人為(wei) 因素影響。“在保證產(chan) 品質量的基礎上，有效降低爐料成本，減少生產(chan) 工序和生產(chan) 人員。全車間實行‘一個(ge) 流’流水線生產(chan) 方式，確保物流暢通。”

    建成後的玉柴鑄造中心，將發揮巨大的輻射作用。距離鑄造中心不到200米的玉林坤達機械製造有限公司產(chan) 品主要配套玉柴，生產(chan) 機油冷卻器。坤達機械負責人說，玉柴鑄造中心的投產(chan) 將帶動坤達機械的發展，坤達機械機油冷卻器的產(chan) 量將排在全國第二位。

    據了解，由於(yu) 缸體(ti) ，缸蓋鑄件的生產(chan) 能力有限，玉柴每年有20%的缸體(ti) 零部件需要到外地采購。玉柴鑄造中心的投產(chan) ，將從(cong) 根本上改變這種過度依賴采購的格局，大大增強本地玉柴配套產(chan) 業(ye) 的關(guan) 聯度，促進玉林機械產(chan) 業(ye) 進一步做大做強。